1、导线表面油污 

架空输电线路用的钢芯铝绞线，常因表面质量问题遭到顾客的质疑甚至于退货，这种现象主要在拉丝工序中产生的，其主要原因有以下几点： 

（1）、成品拉丝模选择尺寸过大，压缩比较小，拉丝模工作区域较短，不足以去掉导线表面的油污； 

（2）、润滑油脂温度过于偏低，粘度较大，不容易发挥，致使拉丝油粘附在铝丝表面； 

（3）、成品模出线口处擦线毛毡太脏； 

（4）、绞线时，绞线机体或牵引轮太脏； 

（5）、牵引轮下积水太多。 

针对上述原因，为避免导线表面油污的产生，在拉丝时应选择合适的拉丝模，调节好润滑油脂温度；经常更换擦线毛毡，绞线时保持绞线设备和模具的清洁，无油污。 

2、导线表面划伤 

由于拉丝设备和拉丝模具或绞线设备和绞线并线模存在着金属尖锐物，在拉丝或导线绞合时，就容易产生表面划伤。这种缺陷一是影响导线表面质量，二是在导线运行时，由于导体的不平滑而产生电晕。因此一旦发现表面划伤现象，应立即从设备或模具方面排查原因。 

3、导线划痕 

导线连续的划痕是产生电晕的最常见的原因，而电晕是电力系统中最重要电能损耗原因之一。为了避免导线划痕的发生，在生产中应从以下几个方面进行控制：首先从导体本身来考虑，第一保证铝杆不受潮，铝杆受潮造成拉丝模孔工作区铝屑滞留，润滑油不能全部进入工作区，从而导致拉出来的铝线不圆整、不光滑。第二应保证拉丝油清洁，不含水分。由于在拉丝过程中，拉丝油由润滑区进入工作区时处于高温状态，如果含有一定的水分，致使润滑油稀释，润滑效果大大降低，从而造成导线划痕及铝线断头。

其次从生产方面考虑，应注意以下问题： 

拉丝工序中：

（1）检查拉丝机模具是否放置准确；

（2）检查拉丝鼓轮是否摩擦后起沟槽，以及是否有压线现象；

（3）检查拉丝模具润滑区表面光洁度是否符合要求，以及有无铝屑堵塞现象。 

绞线工序中：

（1）检查线盘顶尖转动灵敏；

（2）检查线盘张力是否均匀一致；

（3）检查单线是否的轻微压线或排线不平整现象；

（4）检查绞合时单线是否在导轮的槽内。 

4、导线松散和蛇型弯 

（1）导线绞合时要调整好线盘放线张力，张力大小要靠在平时工作中经验积累，一般有经验的操作工都应该能将张力调节到适宜的要求； 

（2）先择并线模时，要求并线模孔径比绞线外径小0.3—0.5mm；

（3）调整好退扭装置，使单线在绞前呈“S”，以便于消除单线在绞制过程中产生的内应力； 

（4）绞合过程中尽量减少停车次数,最好是同一根绞线按照同一固定的车速生产,以防车速不均或停车/开车造成导线绞合节距不同,从而引起导线松散； 

（5）绞合使用钢芯前要预先进行检查，保证其没有松散现象；导线绞合时,钢芯应保持足够的恒定的放线张力

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